はい。生産数量や製品形状、後加工の内容によっては、砂型鋳造からダイカストへ工法転換することで、大幅なコストダウンにつながる場合があります。

株式会社中山合金鋳造所では、現在砂型鋳造で製作されているアルミ製品について、ダイカストへの工法転換のご相談も承っております。砂型鋳造とダイカストでは、金型費用、生産性、製品精度、鋳造後の加工内容などが大きく異なります。ダイカスト化する場合には専用金型の製作が必要となるため、当然ながら初期投資として金型製作費が発生します。

そのため、

「現在の砂型鋳造をそのまま続けた方が安いのでは？」

「金型費を払ってまでダイカスト化するメリットがあるのか？」

と考えられるお客様も少なくありません。

しかし、ここで重要なのは、初期の金型費用だけで判断するのではなく、その製品を何個生産するのか、そして完成品になるまでにどれだけの工程とコストがかかっているのかまで含めて比較することです。

生産数量が増えるほど、ダイカストのメリットが大きくなる可能性があります

砂型鋳造は、比較的少ない数量や大型・複雑形状の製品などに適した工法ですが、製品1個ごとの鋳造工程に一定の時間と手間が必要になります。

一方、ダイカストは専用金型を使用して高速・高圧でアルミニウムを成形するため、金型完成後は短いサイクルで繰り返し生産することが可能です。そのため、生産数量がある程度まとまってくると、製品1個当たりの鋳造コストを下げられる可能性が高くなります。

例えば、年間数十個しか製作しない製品であれば、金型投資を必要としない砂型鋳造の方が適している場合があります。しかし、年間数千個、数万個と継続して生産する製品の場合、ダイカスト化による生産性向上によって、金型費用を含めてもトータルコストで有利になるケースがあります。

実は「鋳造単価」だけではなく、後加工の削減が大きなポイントです砂型鋳造からダイカストへの工法転換を検討する際、弊社が特に重要だと考えているのが鋳造後の加工工程です。

現在の製品が、

• 鋳造後に多くの切削加工を行っている
• 穴加工や座面加工が多数ある
• 肉厚部分を大きく削っている
• 寸法を出すために広い範囲を加工している
• 複数工程の機械加工が必要
• 加工時間が長く、加工費が高い

といった製品の場合、ダイカスト化することで大きな改善につながる可能性があります。

ダイカストでは、製品形状や金型構造を適切に設計することで、従来は機械加工で作っていた形状の一部を鋳造段階で製品形状に近づける「ニアネットシェイプ化」が可能になる場合があります。これによって、単純に鋳造工程が速くなるだけではなく、後工程の加工時間や加工工程そのものを削減できる可能性があります。

つまり、

砂型鋳造費 ＋ 機械加工費 ＋ その他の後工程費

と、

ダイカスト鋳造費 ＋ ダイカスト化後に必要な加工費 ＋ 金型償却費

を比較することが重要です。

金型費用を早期に回収できた事例もありますダイカスト化には金型製作費というイニシャルコストが必要ですが、製品によっては、1個当たりの製造コスト削減額が大きく、想定していたよりも早い段階で金型費用を償却できるケースもあります。

例えば仮に、砂型鋳造とその後の加工を含めた製造コストから、ダイカスト化によって1個当たり1,000円のコスト削減ができたとします。

金型製作費が200万円であれば、

200万円 ÷ 1,000円 ＝ 2,000個

となり、単純計算では2,000個生産した時点で金型費用相当を回収できることになります。

それ以降も同じ製品を継続して生産するのであれば、ダイカスト化によるコスト削減効果をより長期間享受できることになります。実際には金型メンテナンス費用や製品歩留まり、加工費、材料費なども考慮する必要がありますが、「金型費が高いからダイカスト化できない」と最初から判断するのではなく、何個生産すれば投資を回収できるのかを計算してみることが重要です。

工法転換では、製品設計そのものを見直せる可能性もあります砂型鋳造品の図面をそのままダイカスト化することだけが工法転換ではありません。製品の用途や必要な強度、加工箇所などを確認しながら、

「この部分は鋳抜きできないか」

「この加工工程はなくせないか」

「この肉厚は見直せないか」

「複数部品を一体化できないか」

「加工基準を変更することで工程を減らせないか」

など、ダイカストという工法に合わせて製品形状や工程そのものを見直すことで、さらに大きなコストダウンにつながる可能性があります。

特に、長期間継続して生産する製品では、1個当たりでは小さな改善でも、累計生産数量で考えると非常に大きな金額になります。

「現在の製造方法が本当に最適なのか？」という段階からご相談ください

中山合金鋳造所では、単に「この図面をダイカストで見積もってください」というご依頼だけでなく、現在の製造方法やコストに課題を感じられている段階からのご相談も歓迎しております。

現在砂型鋳造で製作している製品について、

「生産数量が以前より増えてきた」

「鋳造後の機械加工費が高い」

「加工工程が多く、納期が長い」

「現在の製造単価を下げたい」

「金型を作った場合、何個で投資回収できるのか知りたい」

といったお悩みがございましたら、ぜひ一度ご相談ください。製品図面や3Dデータ、現在のおおよその生産数量、今後の生産予定数量などを確認しながら、ダイカスト化が可能か、また金型費用を含めてもコストメリットが期待できるのかを検討いたします。

砂型鋳造からダイカストへの工法転換も、中山合金鋳造所へご相談ください工法転換で重要なのは、単純な鋳造単価の比較ではありません。

金型費、鋳造費、加工費、後工程費、生産数量、将来の累計生産数まで含めた「トータルコスト」で比較することが重要です。初期投資として金型製作費が必要であっても、ダイカスト化によって鋳造コストや後加工費を削減できれば、早期に金型費用を回収し、その後の量産で大きなコストメリットを得られる可能性があります。

株式会社中山合金鋳造所では、125t～1000tのアルミニウムダイカスト設備を活用し、製品形状・生産数量・加工工程などを確認しながら、砂型鋳造からダイカストへの工法転換をご提案いたします。

「今の工法が最適なのか分からない」という段階でも構いません。

砂型鋳造品のコストダウンや量産化、ダイカストへの工法転換をご検討の際は、ぜひ株式会社中山合金鋳造所までお問い合わせください。